一般来说,淬火深度应根据齿轮的具体应用和工作条件来确定。在常见的齿轮制造中,淬火深度通常控制在0.5-2毫米之间。 四、齿轮表面淬火深度要求 为了确保齿轮的性能和使用寿命,淬火深度需要满足一定的要求。首先,淬火深度应足够深,以保证齿轮表面的硬度和耐磨性。其次,淬火深度又不能过深,以免影响齿轮的整体机械性能和韧...
4.对工件进行强化处理,如表面喷涂、化学硬化等,增加齿轮的表面硬度和耐磨性。 综上所述,齿轮表面淬火硬度的成因和影响因素非常多样化,需要综合考虑多方面的因素。合理操作淬火工艺,根据不同的应用需求和材料特性,选择合适的温度、介质、保温时间等操作参数,可以最大限度地提高齿轮表面硬度,...
2. 淬火工艺:淬火工艺是影响齿轮硬度的另一个关键因素。淬火温度、保温时间和冷却速度等工艺参数都会影响到最终的硬度值。合理的淬火工艺能够使齿轮获得理想的硬度,同时避免产生过大的内应力和变形。 三、提高齿轮表面淬火硬度的方法 1. 优化材料选择:选用...
答案 如果是重要的齿轮,应采用锻件加工,锻打后正火HB170--210,粗加工后调质处理:HB210--230,最后表面高频淬火:HRC43--48如果要使齿轮表面的硬度达到55-62,最常用的材料是20CrMnTi(20Cr也行),渗碳淬火可达HRC56--62相关推荐 1用45号钢做做锥齿直齿轮,表面高频淬火,问它的表面硬度是是多少 反馈 收藏 ...
就这个问题总结了主要的两点原因:一是由于感应加热的方式,缩短了加热时间,在加热的过程中缺乏奥氏体晶粒产生的条件,因此导致了齿轮表面硬度提高了。二就是因为由于感应淬火时冷却速度快,在齿轮淬火表面层存在较大的残留压应力,从而提高了齿轮的表面硬度。
在工业界齿轮近表面的硬化一般可以通过表面渗碳、渗氮等工艺实现,因而淬硬层的深度及其均匀性和连续性,可直接影响着齿轮的质量和使用寿命,测量淬硬层的深度就成为齿轮在工业生产中的必要检测环节。国标GB/T 9450中给出了采用显微硬度法来测量淬硬层深度的测定方法,今天小编就采用本检测中心的全自动维氏硬度计(型号:...
百度试题 结果1 题目齿轮材料为45# 钢,表面淬火后,齿面硬度HRC( )。 A. ) 20—30 B. 30—40 C. ) 40—50 相关知识点: 试题来源: 解析 B 反馈 收藏
普车断续加工淬火后齿轮使用KBN100和KBN200效果明显，我现在用KBN100这个，寿命还可以
42CrMo淬火的最大硬度可以达到59HRC 根据淬火工艺不同，硬度也不同 一般33HRC以上 淬硬层10mm以上
齿轮渗碳表面硬度低会导致齿轮的耐磨性和抗疲劳性能下降,对齿轮表面的摩擦磨损性能产生负面影响。为什么会出现这种情况!下面我们就一起来看一下吧。 1.原因分析 (1) 金相检验中表面和脱碳层的脱碳是由于正火或渗碳后淬火时保护不好造成的。 (2) 冷却速度太低。在显微镜下,表面结构不是马氏体而是索氏体。针状马氏...